Processo di stampaggio in plastica ABS e a iniezione di prodotto
L'ABS, comunemente noto come acrilonitrile butadiene stirene, è una copolimerizzazione di tre monomeri: acrilonitrile-butadiene-stirene. A causa dei diversi rapporti dei tre monomeri, possono avere proprietà diverse e temperature di fusione. Se l'ABS con fluidità viene miscelato con altre materie plastiche o additivi, può essere espanso in ABS con diversi usi e proprietà, come la resistenza agli urti e la resistenza al calore. , Ritardante di fiamma, trasparente, migliorato, galvanica, ecc.
La fluidità dell'ABS è compresa tra PS e PC e la sua fluidità è correlata alla temperatura e alla pressione di iniezione. L'influenza della pressione di iniezione è leggermente maggiore. Pertanto, una pressione di iniezione più elevata viene spesso utilizzata nello stampaggio per ridurre la viscosità di fusione e aumentare il riempimento dello stampo. Prestazione.
1. Lavorazione della plastica
Il tasso di assorbimento dell'acqua dell'ABS è di circa lo 0,2%-0,8%. Per l'ABS di grado generale, utilizzare un forno per asciugare a 80-85 °C per 2-4 ore o utilizzare una tramoggia di essiccazione a 80 °C per 1-2 ore prima della lavorazione. Per l'ABS resistente al calore contenente componenti pc, la temperatura di essiccazione deve essere opportunamente aumentata a 100 °C e il tempo di asciugatura specifico può essere determinato dall'estrusione dell'aria.
Il rapporto di utilizzo dei materiali riciclati non può superare il 30% e l'ABS di grado galvanica non può utilizzare materiali riciclati.
2. Selezione della macchina per stampaggio a iniezione
È possibile utilizzare la macchina di stampaggio a iniezione standard di Ramada (il rapporto lunghezza/diametro della vite è 20:1, il rapporto di compressione è maggiore di 2 e la pressione di iniezione è maggiore di 1500bar). Se si utilizza masterbatch o l'aspetto del prodotto richiede materiale elevato, è possibile scegliere una vite con un piccolo diametro. La forza di bloccaggio è determinata in base a 4700-6200t/m2 e la specifica deve essere determinata in base al grado di plastica e ai requisiti del prodotto.
3. Design di stampi e cancello
La temperatura dello stampo può essere impostata a 60-65 °C. Il diametro del canale è di 6-8 mm. La larghezza del cancello è di circa 3 mm, lo spessore è lo stesso del prodotto e la lunghezza del cancello dovrebbe essere inferiore a 1 mm. Il foro di scarico è largo 4-6 mm e spesso 0,025-0,05 mm.
4. Temperatura di fusione
Può essere determinato con precisione dal metodo di iniezione dell'aria. Diversi gradi hanno temperature di fusione diverse. Le impostazioni consigliate sono le seguenti:
Livello di resistenza agli urti: 220°C-260°C, preferibilmente 250°C
Livello di galvanica: 250°C-275°C, preferibilmente 270°C
Grado di resistenza al calore: 240°C-280°C, preferibilmente 265°C-270°C
Grado ritardante di fiamma: 200°C-240°C, preferibilmente 220°C-230°C
Grado trasparente: 230°C-260°C, preferibilmente 245°C
Grado rinforzato con fibra di vetro: 230°C-270°C
Per i prodotti con elevati requisiti superficiali, vengono utilizzate una temperatura di fusione e una temperatura dello stampo più elevate.
5. Velocità di iniezione
Utilizzare la velocità lenta per il grado ignifugo e la velocità rapida per un grado resistente al calore. Se i requisiti superficiali del prodotto sono relativamente elevati, si deve utilizzare il controllo della velocità di iniezione ad alta velocità e multisezione.
6. Contro pressione
In generale, più bassa è la controtezione, meglio è, la contro pressione comunemente usata è di 5bar e il materiale colorante deve utilizzare una contro pressione posteriore più elevata per rendere uniforme la miscelazione del colore.
7. Tempo di detenzione
Ad una temperatura di 265 °C, il tempo di ritenzione dell'ABS nel cilindro di fusione non può superare al massimo i 5-6 minuti. Il tempo ritardante di fiamma è più breve. Se la macchina deve essere fermata, la temperatura impostata deve prima essere abbassata a 100 °C e quindi l'ABS generico deve essere utilizzato per pulire il cilindro di colla. La miscela pulita deve essere messa in acqua fredda per evitare un'ulteriore decomposizione. Se è necessario passare da altre plastiche all'ABS, è necessario prima utilizzare PS, PMMA o PE per pulire il cilindro di fusione. Alcuni prodotti ABS non hanno problemi quando vengono semplicemente retrodireti e cambieranno colore solo dopo un certo periodo di tempo. Ciò può essere causato dal surriscaldamento o dalla plastica che rimane nel cilindro di fusione per troppo tempo.
8. Post-trasformazione dei prodotti
Generalmente i prodotti ABS non hanno bisogno di post-trattamento, solo i prodotti elettroplaccati devono essere cotti (70-80 °C, 2-4 ore) per passivare le tracce superficiali e i prodotti che necessitano di galvanica non possono utilizzare agenti di rilascio dello stampo e i prodotti devono essere imballati immediatamente dopo essere stati prelevati .
9. Questioni che necessitano di particolare attenzione durante la formazione
Esistono diversi gradi di ABS (in particolare il grado ritardante di fiamma). Dopo la plastificazione, la fusione ha una grande adesione alla superficie della vite e si decompone dopo molto tempo. Quando si verifica la situazione di cui sopra, la sezione di omogeneizzazione e la compressione della vite devono essere estratte e pulite e la vite deve essere pulita regolarmente con PS, ecc.
